Макеты бамперов и порогов для этих машин могут быть сделаны методом раскройки подходящего листа пластика или фанеры. Все, что требуется тщательно обмерить автомобиль и сделать выкройку (развертку). Затем смонтировать это все на каркасе (скажем из дерева). Со швами, стыками и закруглениями расправляемся опять же при помощи скульптурных аксессуаров :-) Гипса, шпатлевки, шпателей и шкурки. Особого внимания заслуживают места прилегания бампера к кузову и фрагменты колесных арок. Можно в макете использовать куски старого бампера, если не жалко пустить его в расход или же изготавливать эти фрагменты заново. Для этого потребуется снять матрицу с требуемых фрагментов и выклеивать эти части макета в ней. Если Вы готовы терпеть худшее качество поверхности за счет меньших трудозатрат, то можно также изготовить такие детали просто уложив пару слоем стеклоткани на сам бампер. Она примет форму требуемых деталей, но потребует больших трудозатрат при шпатлевании поверхности. Хотя можно залить все нитрошпатлевкой нафиг-прочности то от макета никто не требует. (Фото VAZ. EE, происхождение второго фото не установлено)

Бампера этих машин изготовлены путем модификации нижней части. Причем на обоих сделана практически одна и та же работа (на восьмерке деталь получилась чуть сложнее). Вариант как на "мерсе" рекомендую начинающим как простейший способ восстановить разбитый снизу бампер. Нижняя часть может быть изготовлена при помощи лекала-отсекателя (куска оструганной и ошкуренной доски) и стоек (доски, двп, пластик и т.д.) Сложнее изготовить закругления отсекателя по краям. Для этой цели можно воспользоваться изготовлением выкройки из листового материала или заняться лепкой из пластилина. Можно также использовать монтажную пену или пенопласт (о способах их обработки читайте ниже). Респект владельцу этой белой "восьмерки"! Думаю, бампер ему обошелся, как минимум, раз в 5 дешевле, чем владельцу "мерса".
Кстати, касательно крыльев, спойлеров и т.д. Изучите сайты авиамоделистов. Там такой фристайл, что глаза разбегаются. Все виды крыльев используемых на автомобилях. Причем конфигурация всех реально аэродинамически функциональна. Можно даже по формулам прижимную силу рассчитать. Устанавливать вот только крылья стоит к верху ногами :-)
(Фото Zestline и 2108.kiev.ua)

На этих фотах один из простых вариантов: изготовление макета с использованием фрагментов уже готовых бамперов. На первой фотографии штатный бампер распилили и сделали вставку. На второй же макет получился из фрагментов двух штатных бамперов. Этот способ привлекателен тем, что не приходится возиться с местами крепления бамперов, кузовными зазорами, симметрией и т.д. Иногда выносят нижнюю часть бампера вперед- дорожный просвет не уменьшается, а вид получается более агрессивный.(Фото X-LIGHT)

Такая форма бампера может быть получена путем наращивания штатных бамперов (то же что и предыдущий способ изготовления макетов) + добавление несложной геометрической фигуры (крыло-отсекатель со стойками на левой фотографии и рамка-дефлектор на правой) (Фото журнала Тюнинг Автомобилей)

Как я уже говорил, для начала было бы иметь эскиз. Не важно как он выглядит, главное, чтоб на нем со всех сторон было видно, что Вы хотите сотворить...

КОТ В САПОГАХ
- А еще меня уверяли, - сказал Кот в сапогах Великану, - но этому-то я никак не могу поверить, - что вы будто бы умеете превращаться даже в самых маленьких животных. Ну, например, сделаться мышью. Должен сказать поправде, что считаю это совершенно невозможным.
- Ах вот как! Невозможным? - переспросил Великан. - А ну-ка, погляди!
И в то же мгновение ока Великан превратился в мышь. Кот погнался за ней, но мышь, злорадно хихикая, улетела под потолок, потому что оказалась летучей.
МОРАЛЬ: Если вы хотите добиться правильного и быстрого исполнения задуманного, то формулируйте себе техническое задание возможно более точно.

Изготовление макетов из пенопласта. В Интернете таких макетов обвесов за всю жизнь видел только два. Как выяснилось бытует мнение, что с пенопластом очень трудно работать и он не очень подходит для наших целей. Это не так, просто нужно знать некоторые тонкости технологии... Резка пенопласта используется как самостоятельная технология, приложение к изготовлению макетов из монтажной пены и как изготовление каркасов для обтяжки радиотканью. Итак:
1)Подбор материала.
Лучшим следует признать упаковочный мелкошариковый пенопласт, достаточной толщины, но такого ни разу не видел, видимо, не судьба... Приемлемых результатов можно достичь, используя плиты строительного шарикового пенопласта, но есть одно НО -пенопласт не следует брать толще 50мм, поскольку в более толстых листах резко возрастает вероятность напороться на несвпенившиеся гранулы полистирола, обидно (хотя раз на раз не приходится, как раз сегодня изрезал 2 листа пенопласта 2000х1000х100мм и ни разу не натолкнулся на уплотнения)... Нужное количество пенопласта на заготовку можно набрать из тонких листов склеивая их клеем для пенопластовой потолочной плитки. Были эксперименты с импортным синим и розовым пенопластом - он прочнее и более стоек к эпоксидным смолам и грунтовкам.
2)Чем резать?
Обычный термо-резак, по образу и подобию лучковой пилы или стационарный вариант типа пилорамы, со струной толщиной 0.8мм. Струну можно раздобыть в утюге, тостере, фене или электроплитке. Иногда можно приспособить и обычную проволоку. Нагрев регулируем ЛАТР-ом (лабораторным трансформатором), либо иными подручными средствами, например я использовал зарядное устройство для аккумулятора, сам аккумулятор или батарею аккумуляторов, подсоединенных последовательно. Цель - получить небольшое отставание струны в центре при минимальном подплавлении. Признак правильной температуры - тянущиеся за резаком волоски.
P.S. На картинке мои"последнии" модели терморезаков, сделанные из натянутой спирали калорифера (электрообогревателя) длиной 350 мм, трех реек, пружины и ручки от лыжной палки. Проволока такой длины хорошо нагревается от зарядного устройства для 12 вольтовых акуммуляторов (у меня было обычное, с трансформатором, с переключателем на 4 и 6 ампер). Обязательно ставьте стягивающее устройство из пружины или резины. Скрученная веревка, как у лучковых пил, не годится, так как при нагревании спираль существенно провисает. Один резак для раскроя пенопласта между двумя шаблонами и резки от руки, вторым же можно резать пенопласт с требуемым углом, пользуясь только одним шаблоном.
P.S.S. Если есть хороший источник питания, из тонкой латунной (нихромовую, извините не достал) пластины можно сделать резак для гнутых деталей. Толщина проводов, подающих на неё питание, должна быть такая, чтоб грелась пластина, а не провода...
3)По чему резать?
Есть мнение, что по металлическим шаблонам... Можно и так, но можно спокойно резать и по фанерным шаблонам, при условии тщательной обработки кромок, и натирания их графитом (карандаш можно расковырять...) На шаблонах делаем разметку, с обеих сторон, делений 20-30 будет вполне достаточно. Это пригодится при резке сильно изогнутых деталей. Да, и еще, шаблоны должны иметь заходную и выходную части длиной 15-20мм. Можно и без них, но с ними деталь получается более качественной. Также если руки не дрожат, можно некоторые фрагменты резать от руки.
4)Как резать?
На ровный стол кладем заготовку с закрепленными шпильками длиной 150-200мм шаблонами, прижимаем чем-либо, и начинаем резать. Вдвоем, с помощником, он у одного края, вы у другого, или наоборот, движение следует синхронизировать, для этого и пригодится разметка на шаблонах. Желательно проходить метки одновременно. При некотором опыте даже при резке ну очень изогнутых фрагментов волны почти не возникает...
Как-то мне нахаляву достался набор для фотолюбителя. Резак для фотобумаги пригодился для резки листовых материалов. Валик для прикатывания стеклоткани. На электроглянцевателе я держу ванночки со смолой-они нагреваются как раз до нужной температуры и смола всегда достаточно текучая. Мензурки и ванночки были использованы для приготовления и хранения смолы (не думайте, что смешивая отвердитель и смолу на глаз Вы добьетесь хороших результатов. Избыток отвердителя сделает деталь хрупкой, а недостаток слишком эластичной и "долгосохнущей"), а вот из фотоувеличителя (или как там его), вернее из его штатива, я сделал прекрастную "пилораму" для пенопласта. Описывать конструкцию не буду, думаю сами обо всем догадаетесь. Пока не придумал, куда приспособлю красный фонарь :-))

Пенопласт можно обрабатывать мелкозернистой шкуркой, желательно машинкой и на высоких оборотах, но не следует допускать плавления пенопласта. Клеить его можно, как я уже говорил, поливинилэфиркаким-то клеем для пенопластовой потолочной плитки или клеем ПВА. А при изготовлении сложных составных деталей клеить придется часто. Пенопласт трудно шпатлевать привычными способами, так что уж старайтесь сделать все с первого захода. Грунтовать его нужно осторожно, были случаи когда грунтовка и нитрошпатлевка его разъедала. Если нужно , то есть вариант предварительно оклеить пенопласт тонкой бумагой на разведенном водой клее ПВА или обтянуть лавсаном. Я покрывал как-то мебельным лаком (вроде НЦ), получил очень гладкую и качественную поверхность.

Затем бампер был установлен под тем углом, с каким стоял на машине. Высоту от земли
предварительно замерили и решили на 5 см уменьшить дорожный просвет.
Одновременно со всем меня терзали смутные сомнения на счет того, что делать с битым поворотником...
Просто заменить его - звучало банально. Займемся позже...
Бампер мне достался битый, мятый и еще и с поведенной (видимо от перегрева по неизвестной причине или странного удара) геометрией.
В таких случаях на линейку не надейтесь! Все делать по визуальной оценке. На глаз... Или установив бампер на машину. Я как-то то уже говорил, что симметричных машине не бывает.

P.S. Имея большой опыт подгонки стеклопластиковых бамперов берусь утверждать, что бампер (порог, спойлер) подогнанный на один автомобиль совсем не обязан подойти на другой точно такой-же. И это не битые машины с проверенной на стапеле геометрией. Зачастую разница в зазорах превышает 10-15 мм. Идеально подходящий к одной машине, встающий с зазорами в 5мм по всему периметру, бампер может даже не встать на крепления на другой машине (проверенно на BMW 3й, 5й серии, Merceres CLK, Honda Prelude).

Бампер защищается от брызг. На живой машине с дорогой краской вообще все заклеивается. Затем контуры будущего бампере заполняются монтажной пеной.
Лучше заливать постепенно, иначе сохнет она до состояния пригодного к резке три-четыре дня.
Короче делаем болванку. Это технология для единичного изготовления. Но с болванки, то можно снять матрицу и в ней выклеить легкий, прочный, целиковый бампер (об этом чуть позже).

P.S. Чтобы было легче вывести нижнюю плоскость рекомендую класть на пол
не газеты, а лист тонкого пенопласта, пластика или алюминия. Эти лекала будут как нельзя кстати - они помогут сделать бампер симметричным. Вообще все плоские детали лучше заранее вырезать из прочного листового материала! Массивные детали можно армировать сеткой.

Через два дня получилось следующее... Контрольное вскрытие показало: пена засохла.
Не поддавайтесь на уверения продавцов, говорящих, что одного баллона пены хватит на 50 литров. Ага, конечно...
Её можно и примять (для крепости) и объем ЗАМЕТНО уменьшится. У нас ушло 3 больших баллона.
При изготовлении накладок имеет смысл армировать пену проволокой или полосками стали,
прикрученными к бамперу. Вообще, имейте ввиду то, что болванка это уже половина будущего бампера.

Это нечто, именуемое засохшей пеной, разметили и обрезали согласно чертежам. Размечать лучше по шаблонам, а то можно и закосить.

Тщательно все зашкуриваем, чтоб потом избавится от лишнего гемороя. Пустоты в пене заново запениваем.

Не стоит пену сразу оклеивать стеклотканью. Обрезанную пену сначала шкурят (чем ровнее она будет,
там меньше расход шпатлевки), а затем оклеивают плотной бумагой.
Спросите нафига? Пена похожа на кусок сыра, в ней куча неровностей, полостей, в которые
будет проваливаться стеклоткань. Это лишняя банка, а может и две шпатлевки.
Затем все было оклеено тонкой стеклотканью пропитанной эпоксидкой....
Сначала лучше оклеить порошковым стекломатом, для ровности, а уж затем эмульсионным. Смолу готовить порциями не более 500 грамм, иначе затвердеет. Максимальной прочности
смола достигнет за 24 часа. Раньше не шкурьте и не шпатлюйте - накосячите.
Можно разбавить эпоксидку растворителем, для лучшей проникающей способности, но не
более 5% обьема смолы. В последний слой эпоксидки можно добавить наполнитель типа
алюминиевой пудры, графита или что-то в этом роде - поверхность будет гораздо ровнее и более пригодной для шлифовки. И вот, что еще: температура в рабочем помещении должна быть не менее 15 градусов.
Если стеклоткань спи...ли на стройке или с теплотрассы ("В доме все было краденое, и даже воздух какой - то спертый"), то нужно ее предварительно промыть в бензине, это удалит замасливатель. Он быват маслянный и парафиновый. В последнем случае промывать в ацетоне. Если ничего нет, то можно её отжечь в костре. РАБОТАТЬ В ПЕРЧАТКАХ!!!
Количество слоев стеклоткани зависит от предполагаемых нагрузок. 4х слоев стекломата плотностью 300 г./м.кв. достаточно чтоб снести бампер "зубила" или завести с "толкача" ВАЗ 2112, подталкивая его в ж..у. Пену оставляем внутри для придания дополнительной жесткости. Вес ее это позволяет...
Тщательно проверьте места возможных изгибов бамперов. Там шпатлевка имеет обыкновение трескаться.
Выход: проклеить стеклотканью. Бампера из ABC пластика проклеивать в обязательном порядке!!!

При оклейке старайтесь, чтоб ткать легла как можно ровнее.
Шкурить орбитальной шлифовалкой с зерном не более 80.
Первый слой шпатлевки ТОЛЬКО со стекловолокном. Иначе потрескается от мелких ударов. Затем шкурить поверхность шкуркой с зерном 220 или 320 (максимум, иначе грунт плохо пристает). Если будете красить антигравийкой, то можно 120.
И еще: что бы вы не делали - шкурить зае....тесь :-) Без пруда не вынешь рыбку из него...
Чтоб снизить трудопотери, заранее все операции выполняйте тщательно.

Вот в принципе и готовое изделие, которое можно покрасить и ездить, а можно и пойти иным путем. Более грамотным и практичным. Сделать матрицу и уже в ней выклеить бампер. А можно поступить промежуточным способом: оклеивать заодно с накладкой и бампер, а полученную «скорлупу» (по сути дела матрицу) использовать как бампер, после того как извлечете из нее пену и сам бампер :-))
Крупные отверстия желательно затянуть крупноячеистой сеткой – она играет роль дополнительного ребра жесткости.

В этой версии бампера было решено сделать декоративные отверстия... Размечаем. Выпиливаем...

Затягиваем сеткой… На стеклопластиковые бампера сетку удобно крепить при помощи шпатлевки со стекловолокном, эпоксидки и стекломата, термопистолета с клеем. На пластик: герметик (лучше стекольный), качественные пластиковые хомуты, если позволяют условия, то саморезы. Придать нужную форму сетке легко при помощи киянки и деревянного бруска. Резать ее лучше не ножницами, а болгаркой по шаблону, с припуском 1 см для крепления. Сетки (или грили) если Вы живете в Москве можно купить в компании Алькор. Намного дешевле чем импортная.

Залитый жидкой шпатлевкой, готовый к грунтовке бампер или же готовый к матрицированию пуансон (болванка она же макет). Смотря что является Вашей конечной целью.

Тщательно удалить пыль от шпатлевки... Загрунтовать слоя в 2. Пройтись матировочной губкой или 1000й шкуркой с водой.

Вот что у меня получилось после недели упорных стараний... Я конечно бымог и лучше сделать, но мне помогали :-)
X-LIGHT © 2004

Использование фрагментов других бамперов. А также адаптирование бамперов. Especially for Real Bad boys. Один из самых прикольных способов обратить внимание окружающих на машину. Эта тема актуальна, если у Вас уже есть бампер или матрица для выклейки, но изначально предназначенная для другой машины. Я встречал ВАЗ 2110 в полном обвесе для Mitsubishi Lancer Evolution (не путайте с тольяттинским обвесом, пародией на EVO) - даже у меня, повидавшего много подобных переделок, челюсть отвисла до земли. Операция, требующая развитого пространственного воображения. Вопреки распространенному мнению совсем несложная. В процессе адаптации очень пригодится монтажная пена, возможно пенопласт, пластилин и может быть гипс (алебастр). Не стоит зацикливаться именно на фрагментов бамперов. Иногда можно подобрать очень интересные фигуры и в прочих изделиях. Часто используются для таких целей пластиковые трубы, оребрения для решеток вентиляции, различные пластиковые емкости. Погуляйте по строительным и хозяйственным рынкам - там много подходящих детелей. Главное, чтобы Ваш макет не напоминал кирпичный сортир, крытый шифером. Если не жалко, можно купить антикрыло из алюминия (например дешевое PRO.SPORT) и использовать его в качестве отсекателя. Шансы разбить нижнюю часть бампера о сугроб резко падуют. Симпатично и прочно.


Первый пример. Установка бампера от SUBARU Impreza WRX (да, да нравятся они мне)на ИЖ 2126 «Ода». Скульптурные работы почти не понадобились. Бампер нужно было подрезать посередине, чтоб компенсировать разницу в ширине и немного подправить его в районе колесных арок. Изнутри места соединений проклеиваются стекловолокном и устанавливаются крепления на штатные места ИЖа. Стыки шпатлюются, бампер красится. Все.
P.S. На самом деле процесс выглядел не совсем так, мы возились еще с матрицей, но никто не мешает поступить так как описано.
P.S.S. Раза два мне этот способ пригодился при установке бамперов фирмы VIS-Racing. Не адаптации, а именно установке бамперов на те машины для каких они и были предназначены.

Вариант два. Более сложный случай. Устанавливаемый бампер нуууу очень не похож на родной. В данном случае я ставил слепок (скорлупу) с бампера HONDA Prelude на ВАЗ 2108. Верхнюю часть слепка пришлось полностью спилить, а вместо нее с помощью монтажной пены был адаптирован слепок с родного бампера «восьмерки», который Вы видите на левой фотографии. Это позволило без проблем "скрестить" бампера.

Вариант три. Установка целиковых бамперов. Для их установки придется пойти несколько иным способом – модифицировать саму машину, как в случае с мерсом на правой фотке или только крепления и прилегающую к кузову часть бампера-имплантанта, как на левом снимке. Если почитать REDLINE, то там довольно-таки часто описыватся этот способ...

Почти первый случай, только чуть сложнее, так как устанавливаемый бампер не больше, а меньше требуемого. Установка слепка накладки с BMW 3 на AUDI V8. Эта инсталляция потребовала изготовления новых боковин бампера, и удлинения центральной части. К этим операциям часто прибегают, например, устанавливая на семерку BMW эмочного обвеса.

Ну а в заключение зарисовка на тему “Bad Boys Forever!” Из кусков почти нового бампера от Audi A8 и остатков родного бампера была собрана болванка для бампера. Собирались куски при помощи саморезов и металлических планок с дырками (конструктор). Изнутри фрагменты скреплены стеклотканью. Планки снимаем, а бампер шпатлюем. Лучше шпатлевкой для бамперов, обычная на ABС-пластике и полиуретане трескается. После подготовки поверхности и обработки разделительным составом можно снимать матрицу. Ездить с такими бамперами не рекомендуется, только если нууу очень хочется. Обратите внимание на капот этой машины и крышку багажника предыдущей. Игзотовление новой детали при использовании штатной. На капоте установлен воздухозаборник и из стеклопластика сделаны "реснички" закрепленные на капоте (BadBoyz style). Крышка багажника продлена до бампера, фары демонтированы. Сняв матрицу или использовав деталь как болванку, можно изготовить эти детали из стеклопластика, выйграв в весе изделия, прочности и его дизайне. Можно просто покрасить деталь да так и ездить. Такие работы принято проводить прибегая к сварке, но мне больше нравится стекломат и смола. Вопреки прогнозам, что это не будет держаться, ничего еще не отвалилось. А вот когда мне удлиняли крышку багажника сваркой, так ее так повело, что жестянить пришлось дня два. (Все фото X-LIGHT)

Вот такие бампера можно изготовить примерно за неделю. У меня же ушло меньше 3 дней чистого времени. Минимальный расход времени и средств. Я бы сказал, что наименьший из всех мне известных. 300 грамм эпоксидной смолы, метр стекломата, чуть-чуть монтажной пены и шпатлевки.
Доноры: битые стандартные бампера от Mercedes W124. Изменяем наклон нижней части при помощи двух вставок по углам. На одном немного, у другого делаем её почти вертикальной (этого требовала форма противотуманных фар). На обоих центральную часть удаляем и вписываем туда алюминиевые отсекатели, крепящиеся на двух стойках, плавно переходящих в родной бампер. Чуть-чуть меняем форму штатного воздухозаборника чтобы вписать противотуманные фары. Все. По мнению сотрудников мерседесовского же сервиса очень симпатично получилось. Пока бампера дожидались покраски (по-моему еще дня 3) поступило несколько предложений их купить, причем за существенную цену. Очень сожалею, что не смог снять с них матрицу, так как сразу намертво вклеил сетки и отсекатель. (Фото X-LIGHT)

Пункт следующий: изготовление различных деталей при использовании каркасов и радиоткани. Думаю, все сталкивались с тряпками, которыми обтягивают колонки музыкальных центров? Это тонкая радиоткань. Бывает еще карпет. Им обтягивают подиумы, корпуса сабвуферов. Этот материал более толстый. Продается во многих магазинах, связанных с Car Audio. В Москве видел на Горбушке, на Митинском радиорынке и т.п. Бывает разных производителей, фактур, цветов и плотности. На цвет и производителя нам в принципе наплевать. Плотность зависит от требуемой детали. Ткань надо будет пропитать эпоксидной смолой, а тонкая ткань при этом более склонна к провисанию. Из тонкой ткани делают накладки на стойки ветрового стекла с подиумами для высокочастотных динамиков, а из толстой корпуса сабов. Короче чем деталь больше тем плотнее должна быть ткань. Тонкая ткань приятна тем, что после застывания смолы, благодаря мелкой фактуре не приходится тратить много времени на подготовку детали к покраске. Тонкую ткань в маленьких деталях с успехом может заменить нейлоновый (или из чего их там сейчас делают) чулок. Если Вам повезет, то можно натолкнуться на МЕЧТУ ТЮНЕРА: стеклоткань с эластичными волокнами. Я как то купил такую на строительном рынке. Ей кажется, стены оклеивают. Она легко принимает нужную форму, но в отличие от стекломата, при этом имеет способность натягиваться. Еще можно попробовать использовать стеклоткань (не мат) в деталях с несложной формой. Когда во мне проснулся экспериментатор я пробовал "нетканый укрывной материал" для теплиц - с положительным результатом.
Смысл способа заключается в том, чтобы изготовить каркас будущей детали (бампер, панель приборов, сабвуфер, подиум) и обтянуть его пропитанной эпоксидной смолой тканью. Не стоит пропитывать после: ткань, скорее всего, растянется и ее придется натягивать заново. Каркас делают из дерева, пенопласта, пены и всего, что под руку попадется. Не стоит пытаться натянуть ткань одним куском, иногда полезнее сделать каркас из нескольких частей. Смотрите по обстановке. При натягивании ткани очень пригодился бы аэрозольный клей. Спрашиваейте его там же, где продается радиоткань.Спортивная ходьба по магазинам Вам поможет. Правда клей дорогой, зараза. Подиумы, сабы, расширители колесных арок зачастую делают одним куском, а сложные бампера из верней и нижней части. После того как смола застыла, радиоткань усиливают полноценным слоем стекломата. Таким образом очень легко сделать копию плоской детали, например капота. Тонкую пропитанную ткань натягивают на капот (предварительно тщательно покрытый разделительным составом или обтянутый тонкой пленкой), стянув края с обратной стороны. После застывания смолы загнутые края аккуратно подрезают и снимают получившуюся скорлупу. Затем ее проклеивают стеклотканью или стекломатом. Можно покрыть топкоутом. И заключающий этап: шпатлевание. Предварительно поверхность шлифуют шкуркой с зерном 80-150 (капот нужно шлифовать при помощи бруска-рубанка). Следите за тем, чтобы не очень сильно вгрызаться в поверхнось, не сошлифовать радиоткань. Так как радиоткань после застывани оказывается довольно-таки ровной, то порой можно обойтись только нитрошпатлевкой. Наносится она слоями не толще 0,5 мм и в количестве не более 5 слоев. Конструируя саб не забывайте, что корпус подвержен довольно-таки сильным механическим нагрузкам и толстый слой шпаклевки на нем долго не продержится. А так получается дешево и сердито. Вот Вам готовая заготовка для изготовления капота в стиле «Bad Boy». Можете натягивать его на фары, резать воздухозаборники и отдушины, оставив родной капот в покое. Тем более новый будет раза в два легче. Вот в принципе и все, остальное, думаю, ясно из картинок. На верхних показан процесс изготовления корпуса саба, двернух карт и подиумов, а на нижних трех еще два примера готовых изделий и автомобиль, но котором колесные арки, пороги и бампер изготовлены по этой технологии (на них можно кликнуть для увеличения).




Фотографии CHP, StreetGlow™, Modified и REDLINE.

И последний способ, о с которым я сталкивался. Раскройка листовых материалов. Хорошо себя зарекомендовали листовой пластик (ПВХ) и тонкий (до 5мм) ДВП с гладкой поверхностью. Имеет место использование фанеры, но ее поверхность приходится предварительно вышлифовать. Гофрированный и обычный плотный картон также в списке используемых материалов. Суть процесса обьяснять не мне. Если Вы сталкивались с изготовлением моделей самолетов, кораблей и машин из раскроек (например, которые в свое время печатал журнал "Моделист-конструктор"), то без проблем сможете соорудить макет бампера.
ПВХ легко режется электролобзиком и гнется при помощи промышленного фена. ДВП, фанера и картон обладают примерно такими-же свойствами, но только возможности с искривлению у них несколько меньше. Фанера толщиной 3мм позволяет подручными средствами (без распаривания и вымачивания) сделать гнутую деталь с минимальным радиусом закругления около 300 мм. Раскройка крепится на деревянный каркас или на родной бампер. При придании изделию конечного вида можно использовать парафин, скотч, пену, пластилин и т.д. Собирать детали можно на мебельных уголках, использовать "конструктор" для крепления "сайдинга" и т.п.
Прямые детали, ради прочности, можно изготовить из толстой фанеры. Иногда на аникрылья и сойлеры идут доски или ДСП. На панели для "уплощения" днища (защита днища, обтекатели на детали подвески) идет листовой ПВХ или сотовый поликарбонат.
Технологией работы с деревом я обладаю на уровне чуть выше уроков труда средней школы так, что для тех, кого эта тема заинтересовала один совет: ищите сайты по работе с этим материалом. Благо, есть поисковые серверы.
Итак несколько картинок, которые могут служить иллюстрацией этого способа:

Фото X-LIGHT, VAZ.EE, Modified.

Как дополнение к этому способу, хочу упомянуть еще один интересный подвид макетирования. Вы наверняка видели как строители заливают опалубку бетоном. Так вот, изготовленные шаблоны из пластика, ДВП и т.п. можно использовать в качестве опалубки, предварительно обработав разделительным составом. Эту опалубку можно заполнить шпаклевкой, гипсом, монтажной пеной. Этот способ позволяет не тратить время на выведение углов и плоскостей, как например, Вам пришлось бы это делать при классическом изготовлении макета из монтажной пены.
Примечание. Не старайтесь всегда сделать деталь одним куском. Иногда гораздо легче сделать составной макет. Например, очень трудно вышкуривать различные воздухозаборники и прочие отверстия в бамперах, плоскости, расположенные в труднодоступных местах и т.д.
Изготовив макет, состоящий из фрагментов, иногда можно выйграть в трудозатратах на подготовку поверхности. Матрицу также можно снимать не с детали в целом, а с ее фрагментов. Это увеличивает живучесть и ремонтопригодность детали. На бамперах рекомендую сделать съемными отсекатели, нижние антикрылья и все, что можно повредить в первую очередь. Очень практичны сборные бампера и пороги системы "зима-лето" со сьемной нижней частью. И изобретение моего воспаленного ума: если есть ненужные стеклоподьемники (у нас просто битых машин много под рукой было), то соединяем половинки бампера при помощи них. Можно из салона регулировать ground effect. (X-LIGHT © 1997).

Конечно существует еще несколько способов, которыми я пользовался, но которые тут не описал. Например, использование 3D-фрейзера. Это станок, позволяющий создать макет на компьютере и изготовить матрицу не прибегая к макетированию. Если у Вас есть знакомые, имеющие доступ к такой технике, то это существенно упрощает процесс. Меня это наводит на мысль, что большинство тольяттинских обвесов на ВАЗы, изделия фирм RIGER™ и MS DESIGN™ делаются именно так. Большой ассортимент и никакого вкуса. Прикольно наблюдать, как какой-нибудь обладатель ригеровского бампера, с задраным от гордости носов, видит обезбашенный бампер, например от VEILSIDE™ или Ecosse™. Сопли, слюни и полное разочарование жизнью Короче, изготавливая макет Вы видите все недостатки будущего изделия заранее, многое приходится пересматривать и т.д. А серийное изделие, есть серийное.

Итак макет готов. Пора приступать к изготовлению конечного изделия. Для начала поверхность макета еще раз проверяется на наличие дефектов поверхности. Затем макет "вощится" - покрывается слоем разделительного состава. Он поможет отделить матрицу от макета и устранит мелкие неровности. А делается это так: при помощи шерстяной ткани или специальных полировальных салфеток наносится тонкий слой разделительного состава. После того как он просохнет располировываем его. Операция КРАЙНЕ утомительная. Все нужно делать вручную, это позволит тщательно контролировать процесс. Одновременно обрабатывать можно кусок не более 10х10 см, при такой площади полироль лучше разогревается и проникает в поры поверхности. Операцию повторяем 2-3 раза. Забегая вперед скажу, что при обработке раздилительным составом матрицы операцию повторить придется 3-5 раз!!! Всегда не хватает времени, чтобы выполнить работу как надо, но на то, чтобы ее переделать, время находится.
Не стоит этим пренебрегать, так как легкость с которой Вы извлечете изделие все окупит. В противном случае Вам грозит долгое ковыряние отверткой или повреждение мантрицы с макетом. Лучше потратить день на полировку, чем неделю на шпатлевание и вышкуривание детали.
После завершения полировки макета перед нами стоит выбор: изготовить МАТРИЦУ или сделать изделие не прибегая к ней. Выклеивание композитных "корок" можно осуществлять как внутри, на снятой с болванки (макета) вогнутой форме (матрице), так и снаружи на болванке (макете). Второй способ я уже практически описал в разделе МАКЕТИРОВАНИЕ, в статье про изготовление макета при помощи монтажной пены. Макет оклеивается стекловолокном, полученная скорлупа снимается и подготавливается к покраске. Процесс подготовки очень долгий, так как приходится бороться с фактурой стекловолокна :-) Поверхность детали имеет фактуру ткани и требует шпаклевания и вышкуривания. Итак напомню процесс:
1. Изготовление, подготовка макета, покрытие его разделительным слоем.

2. Оклейка стекломатом. Если армирующие материалы берете в специализированной фирме, то дополнительно спрашивайте стекломат для поверхностей (не помню точно как он называется, но знаю что поверхность с ним намного ровнее, похож на замшу, хорошо эпоксидку впитывает) и специальное покрытие - ТОПКОУТ. Короче, как по инструкции: "Улучшить качество поверхности можно одним из двух способов: использованием в качестве последнего слоя поверхностной ткани для получения более гладкой обогащенной смолой поверхности, либо нанесением на отвержденную поверхность специального жидкого покрытия (топкоут)."
Если этого всего под рукой нет, то оклейка происходит в два этапа. Сначала самым тонким-тонким стекломатом оклеиваем болванку, затем аккуратно снимаем "скорлупу" и усиливаем ее изнутри несколькими слоями более толстого армирующего материала.

3. Обрезаем все лишнее, вышкуриваем поверхность, шпатлюем (сначала шпатлевка со стекловолокном, потом обычная, затем если нужно то нитро) и опять все тщательно вышкуриваем.

4. Покрываем деталь жидкой шпатлевкой, вышкуриваем, грунтуем, шлифуем, красим, лакируем и наконец полируем. Все.

Зачастую, более сложный способ матрицирования бывает более быстрым и позволяет получить более качественное изделие (например, если Ваш макет уже до такой степени ровный и гладкий, что душа радуется))). Для выклеивания деталей по второму способу (матричному) нужно прежде всего изготовить саму "негативную" форму. Обычно она представляет собою толстостенную "скорлупу", выклеенную из стеклоткани. Все работы с эпоксидными (да и полиэфирными) смолами нужно проводить в резиновых перчатках в помещении с хорошей вентиляцией! Итак матрицирование:
Покрываем макет слоем гелькоута, пользуясь кистью или распылителем (можно использовать те пистолеты, что предназначены для антикора). После того, как гелькоут в достаточной степени отвердился, наносится, как можно более равномерно, обильный слой смолы. Стеклоткань нарезается на выкройки, которыми можно было бы оклеить болванку без образования складок. Затем крепко прижимается и уплотняется кистью или валиком первый слой. Это дает смоле возможность пропитать стекломат и растворить скрепляющее волокна связующее, после чего армирующий материал легко принимает форму макета. Как только первый слой стекломата полностью пропитается, то, при необходимости, перед нанесением последующих слоев армирующего материала, добавляется дополнительное количество смолы.

Армирующий материал пропитывается с помощью кисти или валиков из мохера или полиэфирного волокна. При использовании кисти необходимо производить точечные движения ею, поскольку любые перемещения кисти в боковом направлении приводят к смещению волокон и нарушению произвольного характера их расположения. Использование валиков эффективно при работе с крупногабаритными матрицами. Существуют валики с длинной и короткой рукояткой. Валики с длинной рукояткой способны принимать большее количество смолы и требуют более точного контроля за соотношением смолы и стекломатериала. Процесс уплотнения ламината более эффективен, если производится с помощью валиков. С этой целью было разработано несколько их видов. Существуют металлические валики с продольным и поперечным ребром, угловые валики. Из них наиболее эффективным для удаления попавших в смолу пузырьков воздуха оказалось использование валиков с поперечным ребром.
Если деталь крупная, то избежать нудного выдавливания пузырьков воздуха поможет целофановый пакет. Поместив туда изделие и откачав воздух мощным пылесосом Вы получите более качественную поверхность и более прочную деталь. Следите за тем, чтобы пакет равномерно прилегал к поверхности изделия.
Этот способ актуалени и при изготовлении матрицы, и при выклейки конечного изделия.
Без этого способа трудно обойтись при оклейке стеклотканью пенопласта и монтажной пены: стеклоткань лучше прилипает к перчаткам чем к макету. Hет бога, кроме Винни-Пуха, и Карлсон пророк его!

Для того, чтобы матрица лучше держала форму, к ней можно приформовать ребра из фанеры, дерева и т.п. После полн

Итак после завершения матрицирования приступаем к выклейке готового изделия. Предварительно устраняем все дефекты матрицы и покрываем ее разделительным составом. О важности тщательной полировки упоминалось не раз. Покрываем матрицу слоем гелькоута. Гелькоутом на выклеиваемом изделии увлекаться сильно не стоит, он может со временем растрескаться и Вам придется перекрашивать изделие. Дальше как при изготовлении матрицы: после того, как гелькоут в достаточной степени отвердился, наносится, как можно более равномерно, обильный слой смолы. Над смолой не дышать! Иначе после этого вы вернетесь домой в состоянии летающих аквалангистов... Затем крепко прижимается и уплотняется кистью или валиком первый слой стекломатериала - стекловуали. Как только первый слой стекломата полностью пропитается, то, при необходимости, перед нанесением последующих слоев армирующего материала, добавляется дополнительное количество смолы. Важно, чтобы первый слой не содержал пузырьков с воздухом, поскольку любое попадание воздуха непосредственно между гелькоутом и последующим слоем ламината может привести к вспучиванию поверхности, особенно, если в течение периода своей эксплуатации формуемое изделие будет подвергаться воздействию тепла или воды. Другими словами, если делаете деталь интерьера, можно чуть-чуть схалявничать, но детали же обвеса вам этого не простят.
Последующие слои смолы и армирующего материала наносятся до получения требуемой толщины, при этом необходимо обеспечить тщательную пропитку и надлежащее уплотнение каждого слоя. Во избежание скопления избыточного количества выделяемого при ламинировании тепла рекомендуется единовременно наносить не более четырех слоев смолы и армирующего материала. Обвесы не требуют такого количества материала, но при изготовлении сабов и подиумов под динамики придется действовать постепенно. Высокие экзотермические температуры могут привести к растрескиванию гелькоута, преждевременному высвобождению изделия из матрицы, деформации или обгоранию детали. При изготовлении ламинатов большой толщины после нанесения четырех слоев, перед нанесением последующих, ламинат необходимо выдержать для выделения тепла, после чего охладить. Перегрев может разрушить разделительный слой и безнадежно погубить матрицу. Продолжительных временных задержек между нанесением слоев, однако, следует избегать, за исключением случаев использования смол с длительным «периодом созревания». «Период созревания» - термин, используемый для описания периода времени между загустеванием и отверждением смолы, в течение которого она находится в размягченном, высокоэластичном состоянии. В таком состоянии ламинат может быть легко подогнан по форме матрицы, а обрезная кромка заделана в матрицу для ускорения данного процесса.
Упрочнение формуемого изделия достигается введением в него ребер жесткости. Момент введения зависит от формы, толщины и конечного назначения изделия. В качестве общего руководства рекомендуется размещать их непосредственно перед нанесением последнего слоя армирующего материала. Если использовать пенопласт, оклеенный стеклотканью, то это позволит значительно усилить деталь незначительно увеличив массу. Так делают капоты и крышки багажников. Я так на даче дверные косяки и оконные рамы вклеивал по привычке. Прочность неимоверная, герметичность 100%. Строителей, видевших это, пришлось отпаивать литром самогона. Для порогов, бамперов и спойлеров вполне достаточно слоя порошкового стекломата около 5мм. Элементы, образующие ребра жесткости, покрываются армирующим матом и тщательно пропитываются смолой. После чего, для придания обратной поверхности однородности, на всю поверхность формуемого изделия может наноситься заключительный слой армирующего материала. Иногда в качестве фиксирующих или опорных точек и т.д. используются металлические вставки, вводимые на этапе выклейки. Советую делать крепления бамперов только из металла, стеклопластик, просто привернутый саморезами, часто ломается. Если предполагается подвергать изделие воздействию значительных нагрузок, то толщина формуемого изделия, начиная с места вставки, должна постепенно уменьшаться в целях распределения нагрузки. Металлические вставки необходимо размещать как можно ближе к середине ламината, а поверхность контакта ламината со вставкой должна быть по возможности максимально большой. Не увлекайтесь толщиной бамперов. Я имел возможность видеть машину с поврежденными крыльями и рамкой радиатора от незначительного удара, только потому, что бампер был 10мм толщины и армирован латунной сеткой. Сам бампер только поцарапался. Стеклопластик очень крепкий материал, так что выбирайте: новый бампер или жестянка.
Если для покрытия поверхности матрицы необходимо соединить между собой части армирующего материала, то может использоваться стыковое соединение или соединение внахлест. Стыковые соединения необходимо производить с особой осторожностью, таким образом, чтобы не оставалось расстояния между двумя краями материала. Соединения внахлест не должны перекрываться более чем на 25 мм, если иное не требуется в целях повышения жесткости. Сделать места соединения рубленого стекломата менее заметными можно путем распределения излишнего количества мата, находящегося по обе стороны соединения, с помощью небольших круговых движений кистью вдоль линии стыка.
Обратная поверхность формуемого изделия может быть довольно шероховатой, особенно, если в качестве армирующего материала применяется рубленый стекломат.
После того, как смола окончательно затвердеет, очень аккуратно извлекаем готовое изделие. В матрице же можно выклеивать еще 5-8 изделий. Если ее переодически ремонтировать и тщательно покрывать сазделительным составом, то наааамного больше.
Скажу честно, матрицирование и выклейка изделий очень доходная сторона "теневого" бизнеса :-) Через мои руки проходило очень большое количество всевозможных деталей обвесов, оптики и т.д. Что-то привозили на ремонт, что-то на подгонку, покраску и установку. Тем более несколько моих друзей сами барыжили тюнинговыми бамперами и охотно сотрудничали. Приведу примерные подсчеты. Бампер "Миллер-Пилот" от Lit-company™ для ВАЗ 2108-99. Официальная цена (2005 год): 250 зеленых бумажек с изображением президента. Затраты на матрицирование и изготовление менее 100 бумажек. Продав одно изделие за пол-цены окупается все производство. А наштамповать их можно несколько в день. Бампер фирмы Riger™ или Seidl™ для BMW. Цена в Москве около 400 бумажек. Затраты на матрицирование и изготовление те же, что и для восьмерки. Выходит цена изделия зависит только от модели автомобиля, а не от затрат на производство. Теперь интереснее: комплект тюненой "листвы" (молдинги) для MB W140. Цена в Москве около 800 долларов. Цена изготовления в "подпольных условиях" около 70 долларов. Я имел честь убедится, что половина HAMANN`овских, BRABUS`овских, HARTGE`овских и тому подобных обвесов и модульной оптики делается в подмосковье. На своем опыте знаю, что копию, по цене процентов на 30 дешевле оригинала, оторвут с руками... Продать, "копеечную" в копировании, накладку на бампер BMW X5 можно за 1000 у.е. и это не вызовет подозрений обывателя. Делайте выводы.

Заключительный момент -покраска. Я обладаю этим умением на начальном уровне и красил всегда только для себя. Процесс, требующий расходов на материалы и не такой простой, как кажется на первый взгляд. В действительности все не так, как на самом деле :-) Кого интересует более подробная информация, может поискать подобные материалы в Интернете. Только вот не нарвитесь на материалы 3-5 летней давности, сейчас многие вещи, благодаря новым материалам, делаются гораздо проще.
ГРУНТОВАНИЕ. Самые трудоемкие операции - подготовительные (очистка, выравнивание, шпатлевание). Именно они отнимают до 90 % времени. Грунтование и нанесение эмали - дело быстрое. Если, конечно, не напортачить - тогда придется сошкуривать неудачно наложенную краску и начинать процесс сначала.
Первым слоем на зашпатлеванную и вылежавшуюся не менее суток деталь нанесем специальным пистолетом (или из балончика, сейчас развелось столько фирм, что в баллончики Вам нальют чего вы только не пожелаете) грунт. Его можно спокойно наносить в несколько слоев (с выдержкой 10-15 мин), «накрывая» по ходу дела все оставшиеся поры и царапины. Недорогая и достаточно хорошая грунтовка есть у фирм NOVOL и DYNO COAT. Большинство грунтовок содержат антикорозионные добавки, которые иногда не очень хорошо влияют на эпоксидную смолу. Так что лучше использовать специальные грунтовки для пластика.
ШЛИФОВАНИЕ. После грунтования следует выждать 4-16 часов (точнее см. инструкцию к материалу), а затем отшлифовать всю поверхность, чтобы выровнять "выжившие" после предварительной обработки микрорисочки. Сначала воспользуйтесь шкуркой с индексом зернистости «Р 800» по «мокрому» с бруском, потом - «Р 1000», причем все нужно делать вручную. Качество поверхности оцениваем «проявкой», используя, или обычный баллончик с нитрокраской или специальный порошок - "сухую проявку". Если используете нитрокраску, не забудте потом ее смыть или сошкурить. Напоследок пройдемся по всем поверхностям так называемым скотчем Брайтона - его зернистость порядка «Р 1500» Этот скотч напоминает по фактуре мочалку для мытья посуды. Он не убирает дефекты, а просто наносит определенную риску для лучшей адгезии с краской. И, наконец, протрем обрабатываемую поверхность специаль ной салфеткой, смоченной обезжиривателем (как это уже делали в первой части). Можно еще обдуть деталь сжатым воздухом и, таким образом, начисто избавимся от пыли. Запомните: пыль Ваш враг номер один.
ПОКРАСКА. Наконец, мы подошли непосредственно к нанесению краски - приступим. Первым делом нужно выбрать цвет краски и тип эмали. Сейчас применяют три основных вида эмалей: нитро, алкидные и акриловые. Считается, что самые прочные и удобные -акриловые. В свою очередь, они могут быть простыми и «эффектными»: «металлики», «хамелеоны» и т. д. Ноги в руки и бегом на фирму, занимающуюся цветоподбором. Там Вам подберут и краску, и лак, и грунт, и все остальное. Предположим, на сей раз это будет модная и достаточно сложная трехслойная перламутровая краска. Состоит она из так называемой «базы» (первого слоя краски, создающей фон), цветообразующей эмали и лака, придающего покрытию зеркальный блеск.
Расход материала примерно на 50 кв. дм 150 г «базы». Этого вполне должно хватить на средний бампер, хотя для каждого вида краски, ее цвета или даже оттенка расход исходного материала все-таки разный. Очень многое зависит от «укрывистости» краски, т. е. способности ее свежего слоя становиться непрозрачным. Разные компоненты имеют разную «укрывистость»: иногда поверхность можно укрыть в полтора слоя, иногда - в семь или даже в восемь. Разведем краску специальным растворителем. Кстати, каждая из трех составляющих требует своего особого растворителя. Ну, а затем процедим краску через фильтр с сеточкой 190 микрон. Для создания «базы» достаточно нанести три тонких слоя - они высыхают очень быстро (15-20 минут). Определить, что краска высохла, просто: она перестает блестеть, становится матовой. Кстати, без лака краска вообще блестеть не обязана.
После высыхания «базы» кладем три слоя цветообразующей эмали. Не беда, если после первого слоя остается некоторая «яблочность» (так называют эффект, когда соседние участки различаются по цветонасыщенности). Мы избавимся от этого неприятного эффекта с помощью последующих слоев. Но не очень-то полагайтесь на них - важно наносить слои аккуратно, чтобы не образовались потеки краски. Если «база» или сама краска все же потекли, придется, после того как краска просохнет, всю поверхность вновь обработать шкуркой. Еще хуже, если потечет лак. В этом случае его сначала просушивают до полного затвердевания (на воздухе это длится сутки, в камере при 60 градусах - 40-60 мин), потом зашлифовывают дефектное место и, наконец, тщательно полируют. Если при этом краска протрется до «базы», придется начинать процесс покраски «с нуля». Обратите внимание на подставку на фотке, на ней очень удобно подготавливать и красить деталь.
ЛАКИРОВАНИЕ. Лак (100 грамм) разведем отвердителем. Пропорция легко определяется при помощи специального стаканчика с мерной линейкой. Лак наносим в полтора слоя из того же пистолета, что и краску. Первым слоем чуть «припылим» (в полслоя) поверхность и выждем одну-две минуты. Потом покроем основным -полноценным слоем до растекания. Если же положить сразу много лака, он запросто может потечь.
При лакировании качество глянца зависит от скорости движения пистолета и подачи лака. Если вести пистолет достаточно быстро, слой ложится как бы наполовину толщины. Если тут же повторить задувку, лак опять-таки может потечь... Спросите, что значит «быстро», достаточно «быстро», полноценный и неполноценный слой?.. Навык пользования малярным пистолетом приобретается с опытом. Наберетесь его - и узнаете все ответы на ваши вопросы. Но есть и незыблемые, и понятные всем правила: сначала следует красить края, торцы, и уж затем другие участки поверхности. "Решетку" делать не стоит, движениями надо как бы повторять контуры детали, при этом перекрывая на полфакела предыдущую полосу краски. Нельзя покрывать один и тот же участок дважды. В труднообозреваемых местах, или в случае, когда нельзя отстраниться от покрашенной детали, чтобы оценить качество глянца, можно сделать так: подставить к нужному участку руку и по ее отражению проверить, не образовалась ли на поверхности «шагрень» - структура поверхности, напоминающая апельсиновую кожуру. Начинающим малярам можно посоветовать первый слой нарочито покрывать «шагренью», подождать 10-15 минут и вновь покрыть деталь лаком - до глянца. Поверхностям нужно дать высохнуть (не менее 40 минут), и только потом можно приступить к их полировке.
Полезные советы.
Первое. Краску с отвердителем смешивать точно в указанной пропорции и во всех прочих вопросах следовать рекомендациям производителя .
Второе. Перемешивание краски с отвердителем никогда не может быть излишним . После тщательного перемешивания , как рекомендовано изготовителем , дайте смеси постоять , чтобы запустилась реакция и затем еще раз пермешайте в течение нескольких минут . Даже если после чтения инструкции на банке у вас есть сомнения в необходимости этого - напрасно .
Третье. После запуска реакции краску перед применением надо процедить . Вы будете удивлены , когда обнаружите , что иногда может остаться на сетке .
Четвертое. Максимально "ускоряйте" краску до предела , рекомендованного производителем (если красите из пистолета и сами готовите краску). Чем скорее она встанет , тем лучше для окончательного результата и меньше шансов , что к ней что-то прилипнет. При покраске бамперов крайне желательно добавлять пластификатор, рекомендуемый изготовителем краски.
Пятое. Избегайте любых контактов с полиуретановой краской . Не вдыхать , не прикасаться . Я уже говорил об этом ранее и повторю еще раз. Очень важно иметь защиту для органов зрения в виде каких-либо очков , чтобы отраженные частицы краски не попали в глаза. Неплохо иметь для этого маску , закрывающую все лицо . Полиуретановые и акриловые краски содержат изоцианат , именно он придает им красоту и долговечность и одновременно превращает в убийц.
Шестое. Перед грунтовкой или покрытием детали жидкой шпатлевкой не пользоваться шкуркой со слишком мелким зерном . Большинству двухкомпонентных грунтов необходима для адгезии определенная шершавость поверхности . Мой опыт показывает , что для большинства типов грунтов максимальное зерно - 320 , хотя во многих случаях вполне хватает и 220-го .
Седьмое. Перед покраской всегда протирать поверхность тканью , чтобы удалить малейшие следы шлифовальной пыли.
Восьмое. Смолы плохо переносят солнецный свет и воду, так что очень рекомендую не только окрасить деталь снаружи, но также покрыть ее (например антигравием) изнутри.
Ну вот, теперь действительно вроде все, буду очень рад если Вам эта статья хоть в чем-то помогла.

)))) +1